La iniciativa busca dar una nueva utilidad a estos desechos, generando un aditivo para mezclas asfálticas que mejora al doble la capacidad de resistencia de los pavimentos.

Aportar a la sostenibilidad y la durabilidad de los pavimentos asfálticos es el foco del proyecto ‘FiTyre’, un aditivo para mezclas asfálticas ‘que se compone de fibra textil de neumático fuera de uso, asfalto y polvo de caucho, y que está hecho en un formato de pellet para poder facilitar su aplicación industrial’.

Así lo explica Alejandra Calabi, académica del Departamento de Ingeniería en Obras Civiles de la U. de La Frontera (UFRO), casa de estudios que lidera la iniciativa junto a las empresas asociadas Bitumix, Polambiente e ISA Intervial, con apoyo de la Agencia Nacional de Investigación y Desarrollo (ANID).

‘Buscamos contribuir a la economía circular del neumático, haciéndonos cargo de la fibra textil. Cuando el neumático fuera de uso se va a un proceso de reciclaje, se obtienen tres subproductos: el caucho, la fibra de acero y la fibra textil. Las primeras dos son reutilizadas, pero la fibra textil es un problema al día de hoy para la industria’, enfatiza Calabi.

Recientemente, el proyecto marcó un nuevo hito: utilizaron la mezcla asfáltica SMA (Stone Mastic Asphalt) con el aditivo ‘FiTyre’ para construir un tramo de prueba de 1.100 metros en la Ruta del Maipo, en el km 50, al sur de Santiago. La idea de ello es evaluar su desempeño comparado con una mezcla SMA tradicional (que usa un aditivo comercial de celulosa) y una mezcla convencional tipo HMA (Hot Mixture Asphalt).

Esto porque ‘FiTyre’ tiene dos formatos. ‘Uno que viene a mejorar la durabilidad de las mezclas convencionales, como la HMA, y otro que es para reemplazar el aditivo fibroso que se requiere para producir mezclas asfálticas de alto desempeño, que son las SMA, que utilizas cuando tienes una carretera muy demandada’.

Según han comprobado en el laboratorio, durante la primera fase de la iniciativa, ‘FiTyre’ mejora y extiende la durabilidad del pavimento asfáltico. En concreto, dice Calabi, ‘mejoramos al doble su capacidad de resistencia al daño por fatiga, que es el deterioro crítico de los pavimentos asfálticos’.

En esta segunda etapa del proyecto —acota—, ‘lo que buscamos nosotros es demostrar que técnicamente es factible producir esta mezcla en una planta productora real, que la trabajabilidad de la mezcla es buena y, además, que su desempeño en campo sometido a tráfico y clima real funciona’.

Así, la idea, indica, es que ‘surjan interesados en desarrollar este producto y que se utilice, porque de esa manera se cumpliría nuestro objetivo primordial: aportar a la sostenibilidad en pavimentación vial, a partir de la revalorización de esta fibra textil del neumático fuera de uso y la extensión de la durabilidad de los pavimentos’.

Además, Calabi destaca que el proyecto está alineado con las actuales políticas públicas medioambientales, como la Ley de Reciclaje y Responsabilidad Extendida del Productor (REP): ‘Al año 2030 fija una meta del 90% de recolección y revalorización de los neumáticos tipo A, que son los convencionales. Entonces, va a haber mucha fibra textil disponible y mucha fibra que si no tiene un uso masivo, no va a poder reutilizarse’.

En esa línea, señala que ‘para una capa de rodadura —por donde pasan los vehículos— de 5 cm de espesor, de una pista de 3,5 metros de ancho, por un kilómetro, si nosotros utilizamos ‘FiTyre’, nos haríamos cargo de la fibra textil de aproximadamente 3.500 neumáticos’.

Fuente: El Mercurio, Martes 07 de Mayo de 2024